MD5
0ca1655084c69d9c9237a76f72b9ad4e
SHA1
61878cf864348d9f61953eedefafcf8130a8b16a
  • Анонимно
  • Скачан 496 раз
  • Metalink
  • QR

Общее

Количество файлов: 1

Описание

После мойки и сушки детали ремонтируемого оборудования проходят контроль технического состояния, цель которого заключается в определении степени их износа и возможности последующего их использования, а часто и причин выхода деталей из строя, таких как дефект сборки, неправильная эксплуатация, отсутствие смазки и т. д. При контроле и дефектовке руководствуются техническими условиями, специально разработанными в виде таблиц или карт, где перечисляются наименования дефектов, которые могут встречаться на данной детали, приводятся способы их определения, контрольно-измерительный инструмент, номинальные, допустимые и предельные зазоры, натяги и т.д.

В процессе контроля все детали сортируются на пять групп и маркируются соответствующей краской:

годные – зелёной;

годные только при сопряжении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров, деталями — желтой;

подлежащие ремонту на данном предприятии—белой;

подлежащие ремонту на специализированных предприятиях — синей;

негодные или выбракованные — красной.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад. Детали, подлежащие ремонту, отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Бракованные детали сдают в металлолом или частично используют как материал для изготовления других деталей. Запрещено браковать детали, износ которых не превышает допустимых норм.

Причины выбраковки определяются следующими соображениями:

- конструктивный фактор характеризуется тем, что предельное изменение размеров деталей ограничивается их прочностью или конструктивным изменением сопряжения. Так, для коленчатых валов уменьшение размеров их шеек после известного предела может оказаться недопустимым в результате снижения прочности или вызвать недопустимое утолщение вкладыша;

- экономический фактор, когда уменьшение размеров деталей ограничивается снижением производительности машины, увеличением механических потерь, расхода топлива, мазки и т. д.

Существуют и другие факторы. Контроль деталей выполняется в определенной последовательности. В первую очередь определяют дефекты, по которым чаще всего выбраковывают деталь, например трещины, раковины и т. д. Если они имеются, остальные дефекты этой детали не проверяются.

Выбраковочные износы и дефекты в зависимости от их характера определяются следующими способами:

1. наружным осмотром деталей, при котором выявляются дефекты, видимые невооруженным глазом, такие как трещины, обломы, остаточные деформации изгиба или кручения;

2. простукиванием можно обнаружить не видимые глазом дефекты, а именно, неплотность посадки штифтов, шпилек и наличие трещин, при которых звук, издаваемый деталью, будет дребезжащим;


3. опробованием можно установить наличие люфтов, легкость вращения подшипников или возможность перемещения шестерен по шлицевым валам и т. п.;

4. промером универсальным или специальным измерительным инструментом определяют овальность, конусность и допустимые размеры;

5. специальными приспособлениями определяют, например, упругость пружины;

6. дефектоскопией (магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, рентгеновскими лучами) выявляют невидимые дефекты;

7. гидравлическим и пневматическим испытанием на специальных стендах проверяют герметичность различных деталей.

Степень износа деталей определяется измерительными инструментами, применяемыми в машиностроении и описанными в специальных курсах.

Правильный выбор измерительных средств в зависимости от точности измеряемой детали имеет большое практическое значение. Предельные погрешности средств измерения должны быть меньше, чем допуски контролируемой детали. Так, при допусках 0,015-0,05 мм применяют микрометры, при допусках 0,05—0,2 мм необходимо использовать штангенциркуль с отсчетом 0,02 мм, при допусках 0,2—0,5 мм выбирают штангенциркуль с отсчетом

Из всех выбраковочных признаков наиболее сложно определение скрытых дефектов (мелких трещин, внутренних раковин и т. д.). Однако в отечественной промышленности имеется достаточно средств для обнаружения этих дефектов.

Магнитный метод основан па появлении магнитного поля рассеяния, которое образуется в связи с резким изменением магнитной проницаемости в местах дефекта детали при прохождении через неё магнитного потока. Для выявления этого поля применяют ферромагнитный порошок или суспензию, которую приготовляют из трансформаторного масла (40% по объему), керосина (60%) и магнитного порошка из расчета 50 г на 1 л смеси. Магнитное поле создаётся электромагнитом, соленоидом, пропусканием переменного или постоянного тока большой силы через деталь или медный стержень, установленный в ее отверстие (втулки). После магнитной дефектоскопии деталь размагничивают. На ремонтных предприятиях применяют стационарные дефектоскопы М-217, МЭД-2, 77МД-3М и полупроводниковый ППД.


Люминисцентный метод основан на использовании способности некоторых веществ издавать световое излучение под действием ультрафиолетовых лучей. Для контроля на поверхность наносят флуоресцирующее вещество (жидкость, подогретую до 80о С), которое проникает в трещины, поры и раковины. После этого деталь протирают, а на контролируемые поверхности наносят тонкий слой порошка углекислого магния, талька или селикагеля, которые освещают ртутно-кварцевой лампой. Порошок вытягивает из трещин и пор жидкость, которая в лучах лампы обнаруживает дефектные участки детали в виде светящихся линий и пятен.

Для люминесцентного контроля используют следующие флуоресцирующие составы: трансформаторное масло, керосин и бензин в соотношении (по объёму) 1:2:1 с добавлением 0,25 г на 1 л смеси зелёно-золотистого дефектоля; керосин—0,75% (по объему), вазелиновое масло —15%, бензин—10% с добавкой 0,2 г дефектоля и 3 г эмульгатора ОП-7 на 1 л смеси: керосин —50%, «Нориол» —50%. Источниками ультрафиолетового излучения служат ртутно-кварцевые лампы типа ПРК-2, ПРК-4, 77ПЛУ-2 г СВДШ-250 со светофильтром УФС-3.

Ультразвуковой метод основан на способности ультразвука распространяться в металле и отражаться от дефектного участка (акустическое сопротивление). Промышленность выпускает серию ультразвуковых дефектоскопов: УЗД-7Н, ДУК-5В, УЗД-НИИМ-5, УЗД-ЮМ, УЗДЛ-51М и другие, которые можно применять в ремонтном производстве.

Контроль рентгеновскими лучами заключается в просвечивании детали. Пятна и полосы различной яркости на рентгенограмме указывают на дефекты в материале. Кроме рентгеновских лучей, в дефектоскопии используют гамма-лучи радиоактивных элементов, таких как изотопы кобальта 60, цезия 137 и др. Их проникающая способность позволяет просвечивать металл толщиной до 300 мм.

Гидравлический и пневматический методы широко применяют в ремонтном производстве для обнаружения трещин в корпусных деталях. Внутри детали поднимают давление жидкости или воздуха и выдерживают в течение 5 мин. Постоянство давления, контролируемого по манометру, и отсутствие утечек свидетельствуют о герметичности детали. При пневматическом методе деталь погружают в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указываютместо расположения трещины. Крупногабаритные детали смачивают мыльным раствором. Если герметичность нарушается, то в местах повреждений появляются пузырьки.

Результаты дефектовки заносятся в дефектовочные ведомости, которые составляют на каждую разобранную для ремонта машину. На основании дефектовочной ведомости уточняется потребность в запасных частях и материалах, объем работ по ремонту оборудования и восстановлению изношенных деталей.

Список файлов

Ссылка: Код для блога или сайта: Ссылка для форума: